当今世界平板玻璃有平拉法、浮法法和压延法三种。浮法玻璃目前占玻璃总产量的90%以上，是世界建筑玻璃中的基本建筑材料。浮法玻璃生产工艺创立于1952年，为高品质玻璃生产制定了世界标准。浮法玻璃工艺包括五个主要步骤：
●成分
● 熔化
● 成型及涂层
● 退火
● 分切、包装
原料
配料是第一阶段，准备熔化原料。原材料包括沙子、白云石、石灰石、纯碱、芒硝等，通过卡车或火车运输。这些原材料存放在配料室。料房内设有料仓、料斗、输送带、溜槽、除尘器及必要的控制系统，控制原料的输送和配合料的混合。从原材料被送到料房的那一刻起，它们就在不断地移动。
配料室内，一条长长的扁平输送带连续地将原料从各种原料的料仓按顺序逐层输送到斗式提升机，然后送到称重装置检查其综合重量。回收的玻璃碎片或生产线返回的材料将添加到这些成分中。每批次大约含有 10-30% 的碎玻璃。将干燥的材料添加到混合机中并混合成批料。混合好的配料通过输送带从配料室送到窑头料仓储存，然后由加料机以受控的速度加入炉内。
典型的玻璃成分
碎玻璃场
将混合好的原料用料斗送入炉子入口，最高可达1650度
融化
典型炉型为横焰炉，有六个蓄热室，宽约25米、宽62米，日生产能力500吨。熔炉主要部分有熔池/澄清池、工作池、蓄热室和小炉。如图4所示，它由特种耐火材料制成，外框架为钢结构。配合料由加料机送至熔炉熔池，通过天然气喷枪将熔池加热至1650℃。
熔融玻璃从熔池经澄清池流至颈区并搅拌均匀。然后流入工作部分并缓慢冷却至1100度左右，使其在到达锡槽之前达到正确的粘度。
成型及涂层
将澄清的液态玻璃成型为玻璃板的过程是根据材料的自然倾向进行机械操纵的过程，该材料的自然厚度为6.88毫米。液态玻璃通过通道区域流出熔炉，其流量由称为闸板的可调节门控制，该门深入液态玻璃约±0.15毫米。它漂浮在熔化的锡上 - 因此被称为浮法玻璃。玻璃和锡不发生反应，可以分离；它们以分子形式相互抵抗，使玻璃更加光滑。
该浴是一个密封在受控氮气和氢气气氛中的单元。它包括支撑钢材、上下壳体、耐火材料、锡和加热元件、还原气氛、温度传感器、计算机过程控制系统，宽约8米，长约60米，生产线速度可达25米/分钟。锡槽内含纯锡近200吨，平均温度800℃。当玻璃在锡槽入口端形成一薄层时，称为玻璃板，一系列可调节的拉边器在两侧运行。操作员使用控制程序设定退火窑和拉边机的速度。玻璃板的厚度可以在0.55至25毫米之间。上隔板加热元件用于控制玻璃温度。随着玻璃板不断流过锡槽，玻璃板的温度会逐渐下降，使玻璃变得平坦且平行。此时，可以使用acuracoat®在热解CVD设备上在线电镀反射膜、Low E膜、阳光控制膜、光伏膜和自清洁膜。此时，玻璃已准备好冷却。
浴槽横截面
将玻璃在熔化的锡上铺成薄层，与锡分开，然后形成一块板
悬挂式加热元件提供热量，玻璃的宽度和厚度由拉边器的速度和角度控制。
退火
当成型的玻璃离开锡槽时，玻璃的温度为600℃。如果玻璃板在大气中冷却，玻璃表面的冷却速度会比玻璃内部的冷却速度快，这会造成玻璃板表面的严重压缩和有害的内应力。
退火窑部分
玻璃成型前后的加热过程也是内应力形成的过程。因此，需要控制热量，使玻璃温度逐渐降低至环境温度，即退火。事实上，退火是在宽约6米、长约120米的预设温度梯度退火窑中进行的（见图7）。退火窑配有电控加热元件和风扇，以保持玻璃板横向温度分布稳定。
退火过程的结果是玻璃被小心地冷却到室温，没有暂时的应力或应力。
切割及包装
退火窑冷却后的玻璃板通过与退火窑驱动系统连接的辊道输送至切割区域。玻璃通过在线检测系统消除任何缺陷，并用金刚石切割轮切割去除玻璃边缘（边缘材料作为碎玻璃回收）。然后切割成客户需要的尺寸。玻璃表面撒有粉末介质，以便玻璃板堆叠存放，避免粘在一起或划伤。然后，无瑕疵的玻璃板被分成堆垛，通过手动或自动机器进行包装，并转移到仓库存储或运送给客户。
玻璃板离开退火窑后，玻璃板完全成型并移至冷却区继续降低温度